Das Projekt "Kurzschlussbügel" ist beispielhaft für unsere Kompetenz, unterschiedlichste Arbeitsprozesse effizient zu verknüpfen.
Die Anforderungen
Drehen, Glühen, Biegen, Fräsen und schlussendlich eine Oberflächenbehandlung – um Kurzschlussbügel herzustellen, ist eine lange Prozesskette nötig. Außergewöhnlich bei diesem Projekt war, dass ein Dreh- bzw. Frästeil zusätzlich noch umgeformt werden musste.
Um den unterschiedlichen Bearbeitungsmethoden gerecht zu werden, wählten wir mit Messing 60 ein Material aus, dass für beide Fertigungsprozesse geeignet war – für die spanabhebende Bearbeitung und für die Umformung gleichermaßen.
Die Bearbeitungsprozesse im Einzelnen:
Drehen
Im ersten Schritt wurden Zylinderstifte gedreht, mit runden Kuppen an beiden Enden. Die Drehmaschine war eigens mit einer Rückseitenbearbeitung ausgerüstet, um auf beiden Seiten eine gleichmäßige runde Kuppe zu gewährleisten.
Glühen
Um die gedrehten Zylinderstifte zu biegen, wurden sie spannungsarm geglüht: Ohne Glühprozess wären viele Zylinderstifte beim Biegen zerbrochen.
Biegen
Der Biegeprozess formt die Zylinderstifte um 180° zu einem „U“: Gleich lange, parallel zueinander laufende Schenkel wurden mit einem speziellen Biegewerkzeug angefertigt – natürlich ohne ersichtliche Druckstellen.
Fräsen
Um den Schlitz zu fräsen, wurde eine spezielle Spannvorrichtung gebaut. So gewährleisten wir, dass kein zu hoher Spanndruck auf die Frässcheibe übertragen bzw. die Schlitze nicht zugedrückt wurden. Im Anschluss wurde der Schlitz entgratet.
Oberflächenbehandlung
Für eine einwandfreie Stromübertragung war die Unterkupferung und Deckschicht mit 2-3µ Silber notwendig. Die Teile mussten während des galvanischen Beschichtungsprozess mit großer Sorgfalt behandelt werden – nur so konnten wir die Übereinstimmung von Schenkelabstand und Schlitzbreite mit den Kundenanforderungen garantieren.
